MESやPLMを導入し、システム投資も続けてきた。それでも現場は忙しく、改善のスピードは上がらず、ITコストだけが増えている。こうした状況に心当たりのある工場長や製造部長は少なくありません。問題はシステムが足りないことではなく、工場全体の業務とシステムをどうつなぐかという設計が不在なことにあります。本記事では、実際の工場で起きている失敗パターンをもとに、その構造と立て直し方を整理します。
・工場がITの主導権を失う瞬間～ベンダー任せで決まるシステム構成
・部分最適DXから抜け出す方法～システムをつなぐ役割を持て
・データ活用の前にやるべきは業務とシステムの整理
・まとめ
・WithGrowのDX内製化伴走
MESとPLMが現場で死ぬ二つの理由～データ断絶とムダ機能の正体
部門ごとに導入されたシステムが互いに見えていない
生産管理はMES、設計はPLM、品質は別のツール。この構成自体は珍しくありません。しかし多くの工場では、それぞれのシステムが独立して動き、データも業務もつながっていません。結果として、工程の問題が設計や品質にどう影響しているのかを横断的に見られず、改善が場当たり的になっています。
現場で使われない機能にコストが消えていく
ベンダー主導で導入されたシステムには、実際の業務では使われない機能が数多く含まれます。一方で、現場が本当に必要としているデータ連携や画面は後回しになります。こうしてシステムは高額になるのに、業務は楽にならない状態が続きます。
工場がITの主導権を失う瞬間～ベンダー任せで決まるシステム構成
工場にはIT設計を評価できる人がいない
製造現場の管理者は工程や設備には詳しくても、システム構成やデータ設計の良し悪しを判断できる人はほとんどいません。そのため、MESやPLMの新規導入や更新時に、ベンダーの提案を自社の業務に照らして評価できず、言われるがまま受け入れてしまいがちです。
事例：MES連携に6か月かかり改善が止まった工場
ある電子部品工場では、MESの工程データを品質システムに連携し、不良分析に活用しようとしました。当初は1か月で終わる想定でしたが、データ定義が合わず、仕様調整と追加開発を繰り返した結果、連携が動くまでに6か月かかりました。その間、現場担当者は毎週8時間以上をベンダーとの打ち合わせに費やし、改善活動は事実上止まっていました。業務側でデータ設計を定義できなかったことが、時間とコストを膨らませたのです。
部分最適DXから抜け出す方法～システムをつなぐ役割を持て
業務とITを両方わかる人が設計しないと統合は進まない
工場全体でシステムを使えるようにするには、現場の業務とITの両方を理解し、どのデータをどこにつなぐかを設計できる人が必要です。この役割がないままでは、どれだけシステムを入れ替えても部分最適のままとなってしまいます。
外部の全体コーディネータが機能する理由
ただ、この役割は社内で育てるにはかなり時間と労力がかかります。業務委託として最適な外部人材を入れることで、現場とITの間に立ち、ベンダーの提案を業務目線で評価しながら、現実的な全体設計を描くことが可能となります。
データ活用の前にやるべきは業務とシステムの整理
AIより先に、工程と設計と品質をつなぐ
データ活用は重要ですが、それはシステムが業務の流れとしてつながっていて初めて意味を持ちます。MESとPLM、品質、設備の情報がばらばらなままでは、高度な分析をしても現場改善にはつながりません。
事例 設計と製造をつないだだけで不良が減った工場
ある工場では、PLMの設計変更履歴とMESの不良データを結びつけただけで、不良の原因が見えるようになりました。大掛かりな分析をしなくても、全体最適な連携だけで効果が出たのです。
まとめ
MESやPLMの問題は導入ではなく使い方にあります。現場がベンダー提案を判断できず、全体設計がないまま投資が積み上がっていることがDXを止めています。これを変えるには、業務とITをつなぐ橋渡し役を置き、システムを工場全体の視点で再設計することが欠かせません。
WithGrowのDX内製化伴走
WithGrowは、製造業の業務とITの両方を理解するプロフェッショナル人材を業務委託で提供し、MESやPLMの更新や連携を起点に、工場全体で使えるシステム設計を支援します。ベンダーの提案を貴社の立場で評価しながら、内製化につながるDXの実行を現場と共に進めます。システム投資が成果に結びついていないと感じている場合は、ぜひご相談ください。
